电动汽车电线和流体管理的未来正在酝酿之中

电动汽车市场如雨后春笋般蓬勃发展，据预测，在短短十年内，新售出的汽车中约有一半将是全电动汽车。这种向高压系统转变的速度，再加上传感器的不断增加，使得在汽车架构中采用更早、更系统化的线束固定和布线方法成为必然。

尽管产品经理和工程师面临的挑战并不新鲜，但他们也遇到了新的障碍：空间利用、电磁干扰、振动噪声、重量优化、热管理和自动化线束生产。与外部线缆管理专家的合作往往能为那些令他们彻夜难眠的细节问题找到切实可行的解决方案。

"一刀切 "并不适合所有人

尽管技术挑战是普遍存在的，但原始设备制造商在平台架构方面却追求不同的理念。因此，当今的紧固元件必须满足许多方面的要求--最小重量、成本控制、
灵活的布线方向、易于插入且拔出力高、简单或预组装、抗冲击、耐高低温、抗紫外线和耐化学性，以及可扩展性。

作为 OEM 和一级供应商的合作伙伴，我们的短期职责是促进开发具有成本效益的捆绑和固定部件。 除此之外，据海尔曼太通汽车总监 Harald Gottlieb 说，公司的愿景是提供创新的零部件解决方案，最大限度地降低不同平台的组装成本。

这就意味着，在一系列具有相似理念的独立零件开发项目中，我们要时刻关注其共性，然后尽可能发展标准化方法。这是一个令人兴奋的时刻，需要大量的想象力和创造力，并最终与客户群建立良好的工作关系。

掌握散热管理

更高的电压和更大的电池组需要在充电入口处进行主动冷却。因此，为优化热管理而紧固流体管在电动汽车中具有新的意义。在定制紧固件上进行焊接需要耗费大量的加工时间和精力。为了扭转这一局面，海尔曼太通重新回到绘图板上，并将更高效装配的所有要求考虑在内。这就是 Soft Grip，一种旨在节省时间、金钱和流体管理开发工作的固定扎带。

这种独特的双枪固定扎带可轻松满足各种应用要求。它由热稳定 PA66HS 注塑而成，内层为柔软的 TPE。它能在不损坏软管和导线的情况下固定住它们，抑制光滑管束的横向和旋转运动，并抑制振动的响声。扎带头可插入各种不同的安装配置中。这样，一个 Soft Grip 固定扎带就可以替代各种直径的 p 型夹，还可以减少对大量定制紧固件的需求。脚部和固定座的几何形状可以很容易地进行调整，以满足个性化需求，从而使其成为一种用途广泛、高性价比且可扩展的零件解决方案。

向标准化 HV 线夹发展

不同制造商的高压布线偏好也产生了各种具体要求，例如导体间距和材料期望。目前，这些都排除了现成的解决方案。

海尔曼太通在 Soft Grip 固定座上采用的积木式方法同样适用于 HV 卡扣和线夹。它确保模具可以轻松地重新配置，以适应各种安装选项和几何形状，而无需从头开始设计和制作模具。

与具有这种思维方式的经验丰富的紧固件设计师合作，可帮助 OEM 实现最佳设计和成本效益。 例如，我们从各个角度来看待我们开发的每个 HV 夹，包括组装的简易性、可靠性和在多个平台上的可扩展性。

我们在航空航天部件开发中获得的见解已经让汽车客户受益匪浅。这有助于我们在部件重量、尺寸、耐用性和温度性能之间取得适当的平衡。

线束生产自动化

展望未来，好消息是高压配线系统，尤其是扁平母线导线，结构相对简单，分支较少。这不仅简化了它们的人工预制，而且也使我们离紧固件的自动化应用更近了一步。

海尔曼太通捆扎工具已经提供了大量可用于圆形电缆的线夹组合。毋庸置疑，我们已经在使用这些 "自动工具 "为 OEM 测试母线夹的自动应用。

我们将目光转向隐藏在汽车外壳后的电子控制系统，例如雷达、激光雷达、摄像头和传感器，我们相信，自动捆绑将成为确保和记录连接数十个低压电气元件（尤其是冗余系统中使用的元件）的所有线束部件的必要条件。

这些连接不再只是简单的低压电线。它们越来越多地采用同轴电缆或高速数据线，需要用重复精确和可追踪的拉力进行捆绑。

结论

当今电动汽车的零部件需要为促进大规模生产的可扩展性奠定基础。OEM不会为了适应更多技术而将车辆做得更大，将他们必须继续寻求降低重量、增加续航里程和最大化载货量的方法。实现理想结果的最佳方案并非总是摆在我们面前。但我们正在共同探索哪种成分和哪种新方法可以正确地布线、保护和安装所有这些连接，并进一步减轻重量。