21/11/2024
pictogram

造船业:高效强大的电缆管理方案

海洋环境条件十分恶劣是众人皆知的,在船舶内部,一切都需要确保安全,所用材料的关键必须经过防火认证,这是适用于船舶和海洋环境的电缆管理解决方案。它们是为造船业专门开发的,不含卤素,并具有满足要求的必要认证。此外,借助比如PA 46制成的扎带类的耐热产品,可以在极端条件下对功能性问题做出正确反应。


这种材料的耐用性不仅在风力发电和海上钻机等其他行业得到了多年的证明,而且在实际条件下的长期测试中也不断得到证明。我们的电缆管理解决方案可应对多数极端条件,包括造船业中的强机械力环境。

在海尔曼太通,我们只考虑产品以及如何将功能最大化。

HellermannTyton is a supplier of certified products for maritime cable management.
海尔曼太通是海事电缆管理认证产品的供应商。

我们已经为造船业服务了二十多年。海洋技术复杂多变,材料认证也愈发严格。对于我们而言,经验并不意味着要固步自封,而是开发满足您需求的全新解决方案。

我们的产品可靠耐用,能够帮助您实现提高造船安全性和效率的双重目标。

Robust cable routing, including for container ships

产品

我们的造船产品和解决方案旨在承受极端的机械应力和应变。潮湿环境,高浓度盐水环境和振动环境都会对电缆和电线造成损害。海尔曼太通设计的电缆管理解决方案使您可以通过快速安装和使用耐用材料来显著降低成本。

我们公司的精神:用扎带将世界凝聚在一起。我们每天都致力于创新,不断向前看。

HellermannTyton products are in use at many shipyards
海尔曼太通产品已在许多造船厂使用。

典型案例

Patented: the MBT cable tie in stainless steel通常来说,解决方案很简单。以不锈钢MBT电缆扎带及其获得专利的球形锁为例,它们一直是造船业极端条件的典型解决方案。

由于电缆的阻力,插入并拧紧后,向后运动保持在最低限度。小球将自己楔入锥形头内,以将电缆扎带牢固地固定在适当的位置。到目前为止,一切都很好。


获得造船专利:MBT不锈钢扎带。

但是,我们的一位工程师仍然不满意,并认为在处理方面还有改进的余地。插入过程仍然可以加快。结果,他将V形截面切成束线带的边缘。


我们称其为“燕尾”。现在,只要将电缆扎带插入,小球便会移动到正确的位置,这意味着插入过程非常快速且完全牢固。头部底部的延长杆增强了锁的强度,以至于保持力增加了52%。

HellermannTyton products are in use at many shipyards
海尔曼太通的产品已在许多造船厂使用。


毕竟,我们的MBT系列电缆扎带不仅具有高达7,000牛顿的保持力,而且还具有良好的耐化学性和耐热性

Tensioning tools for stainless steel cable ties更重要的是,扎带可以使用HDT16和MK9SST手动张紧工具轻松安装。







 

不锈钢扎带的张紧工具非常适用于造船业。
 

趋势与创新

由于我们已经为民用和军用造船业服务了20多年,因此,我们密切关注着该行业的动向——从豪华超级游艇、邮轮、多用途船舶和油轮,到航空母舰和潜艇等海军舰艇。趋势和创新是什么?港口和造船厂如何应对国际竞争的压力?明天的驱动力是什么?在这里阅读我们对这个问题的研究和想法。

 

Cruise liner

安全的电缆管理解决方案也适用于邮轮。

 

造船业的电缆管理解决方案应该做的第一件事是:满足最新的要求。气候变化和减排问题以及与运输相关的最新标准将继续存在。如果将来允许一艘船停靠在主要的国际港口,则其排放量必须低于设定的阈值。对于新的推进系统,这是通过提高燃烧温度来实现的。 因此,紧邻相关机械的所有电缆和电缆布线系统(例如安装架,电缆扎带和管道)必须承受约150°C的温度。

 

在这里,海尔曼太通不仅拥有适用于PA 46电缆扎带的产品,还拥有与造船业相关的最新认证,这使我们回到了我们的核心问题:安全性和耐用性–这是我们的标志性双重优势。
 

Shipbuilders across the world trust HellermannTyton
 

认证

我们的企业文化是由我们的工程师塑造的:一切都经过精心计划,发展永无止境,我们没有任何机会。 因此,毋庸置疑,无论是何种认证,我们都确保我们的努力始终与最新的国际造船认证齐头并进。

-DNV GL(Det Norske Veritas Germanischer Lloyd)

-ABS(美国航运局)

-BV(必维国际检验集团)

Shipbuilding in tough conditions